Value engineering is een methode om projecten slimmer, duurzamer en kostenefficiënter te maken. Maar het vraagt om meer dan alleen technisch inzicht; samenwerking, creativiteit en een frisse blik zijn minstens zo belangrijk. Structural Engineer Lead Vikram Bhati en zijn team namen het ontwerp van de D-HUBN, het offshore CO₂-distributieplatform van Aramis, onder de loep.

Met een zorgvuldige analyse en ingenieuze ontwerpaanpassingen wisten Vikram en zijn team het gewicht van de topside van het distributieplatform met 770 ton omlaag te brengen. Dat levert een besparing op van ongeveer € 30 miljoen. Vikram legt uit hoe ze het ontwerp optimaliseerden, problemen oplosten en concrete resultaten boekten – zonder concessies te doen aan veiligheid.

Value engineering is voor veel mensen een onbekend begrip. Wat is het precies?
‘Value engineering draait om efficiënt en doordacht ontwerpen: hoe behaal je hetzelfde resultaat met minder middelen? Je zoekt naar manieren om kosten te verlagen, duurzaamheid te vergroten en prestaties te verbeteren zonder in te leveren op kwaliteit of veiligheid. Bij de D-HUBN hebben we elk aspect van het ontwerp kritisch geanalyseerd. We willen onnodige kosten voor materialen of de constructie vermijden, terwijl we wel aan alle veiligheidsnormen blijven voldoen. Het doel van value engineering is dus om projecten efficiënter te maken door het bedenken van innovatieve oplossingen.’

Wat kwam er uit de analyse van de D-HUBN?
‘De D-HUBN is een essentieel onderdeel van de Aramis CCS-infrastructuur. Het platform transporteert de aangevoerde CO₂ via exportleidingen naar de opslaglocaties en heeft twee hoofdcomponenten: het jacket en de topside. De topside was met ongeveer 2.700 ton erg zwaar, voornamelijk omdat het uit drie dekken bestond. We onderzochten verschillende manieren om het ontwerp te optimaliseren en het gewicht te verlagen. Het overtollige gewicht bracht onnodige kosten en complexiteit met zich mee, zonder functionele meerwaarde. Onze focus werd dus al snel helder: het ontwerp stroomlijnen en het gewicht aanzienlijk verlagen, zonder concessies te doen aan veiligheid en efficiëntie.’

Hoe hebben jullie dat aangepakt?
‘We hebben het dekoppervlak tot in detail geanalyseerd. Door rapportages en ontwerptekeningen te bestuderen, werd duidelijk waar de grootste gewichtsbesparingen zaten. Toen we eenmaal een duidelijk beeld hadden, werd ons doel om minstens 500 ton te besparen. De grootste winst behaalden we met gerichte verbeteringen zoals het schrappen van een telecommast, optimalisatie van het duurzame energiesysteem en herziening van de leiding- en apparatuurindeling om het dekoppervlak te verkleinen. Alles werd grondig geëvalueerd door meerdere teams om de veiligheid en haalbaarheid te garanderen. Onze inzet werd beloond: uiteindelijk hebben we ongeveer 770 ton bespaard.’

Wat goed! Waren er ook uitdagingen of risico’s?
‘Absoluut. Tijd vormde een constante uitdaging. Bij dit soort projecten zijn de deadlines strak en elke vertraging kan een domino-effect hebben, met hogere kosten en projectstagnatie tot gevolg. Daarom is een snel en efficiënt besluitvormingsproces essentieel, en dat hadden we goed op orde. De communicatie binnen het Aramis-team verliep uitstekend. Een andere uitdaging was veiligheid. Zoals gezegd doen we daar geen concessies aan. Elke aanpassing moest voldoen aan strenge veiligheidsnormen. We hebben elke wijziging zorgvuldig beoordeeld om te garanderen dat het platform volledig aan de eisen voldeed, zonder risico’s voor de operationele veiligheid.’

Over veiligheid gesproken, hoe zorgden jullie dat die gewaarborgd bleef?
‘Veiligheid staat bij Aramis altijd voorop en vormt de basis van elke beslissing. Veiligheidsengineers beoordeelden elke wijziging en ons team werkte nauw samen met de aannemers om mogelijke risico’s systematisch te analyseren. Als er twijfels waren – bijvoorbeeld over de impact van minder dekruimte op noodevacuatieprocedures – zochten we samen naar een oplossing. Geen enkele gewichtsbesparing werd doorgevoerd zonder volledige garantie dat het platform veilig en betrouwbaar bleef.’

Wat betekent value engineering voor de toekomst van Aramis?
‘Dit project legt de lat een stukje hoger, zowel binnen Aramis als daarbuiten. Het bewijst dat een grondige analyse, slimme keuzes en een goede samenwerking tot betere resultaten leiden. Daarnaast benadrukt het hoe belangrijk duurzaam werken is, met minimaal gebruik van materialen zonder concessies aan veiligheid. Uiteindelijk vormt het project een blauwdruk voor de toekomst, met een groeiende rol voor kostenbeheersing en milieubewustzijn binnen engineering en projectontwikkeling.’

Wat vond je het leukste aan deze uitdaging?
‘Het oplossen van complexe ontwerppuzzels. Als structural engineer haal ik heel veel voldoening uit het vinden van slimme oplossingen. Maar het ging niet alleen om de cijfers. De echte kracht zat in de samenwerking. Iedereen bracht zijn eigen expertise mee, en samen hebben we laten zien dat echte innovatie ontstaat door teamwork. Als verschillende perspectieven samenkomen, levert dat altijd een beter resultaat op dan wat je in je eentje had kunnen bedenken.’

Dit uitstekende resultaat was niet mogelijk geweest zonder de inspanningen van het hele team:

• Carlos Quintero – Flow assurance
• Daan Noothoven – Delivery lead
• Elaine Cooke – HSSE manager
• Fabrice Bontemps – Structural specialist
• Gawain Langford – Projectmanager
• Jos Kollerie – Hybrid power/coms
• Martijn Spoor – Operations and maintenance
• Paul van Rossum – Tech Safety
• Peter Young – J-tube/risers
• Pratik Saha – Process design
• Thomas O’Connor – Engineering manager
• Vikram Bhati – Structural Engineer Lead